Brique en céramique: propriétés et variétés

La brique céramique est l'un des matériaux de construction les plus courants et est largement utilisée pour la construction de fondations, de revêtements de bâtiments, de maçonnerie de murs de chapiteau, de cloisons intérieures et de poêles. En raison de sa forme universelle et de ses caractéristiques opérationnelles élevées, les structures qui en découlent sont particulièrement durables et durables.

La brique en céramique est un matériau de construction fabriqué à partir d'argile rouge par moulage et cuisson. La brique a été inventée il y a longtemps, mais sa technologie de production et sa composition n'ont subi aucun changement significatif. Auparavant, le processus de fabrication des briques en céramique était complexe et prenait du temps. L'argile a été soigneusement malaxée, puis les ébauches de la forme souhaitée ont été formées manuellement, elles ont été exposées à sécher au soleil et ce n'est qu'après le durcissement de la brique qu'elle a été envoyée à la cuisson dans un four temporaire. La production de briques a été réalisée surtout pendant la période estivale, car il était presque impossible de sécher les pièces dans des conditions de basses températures et d'humidité élevée, caractéristiques des périodes d'hiver et d'automne. Cela a continué jusqu'à la seconde moitié du 19ème siècle, jusqu'à ce que les premiers fours et séchoirs soient inventés en Europe.

Aujourd'hui, le processus de production de briques en céramique est entièrement automatisé. et est réalisée toute l'année dans de nombreuses entreprises. Il y a deux façons de fabriquer le matériau. Le premier est appelé pressage semi-sec et consiste en la formation d'argile brute à faible teneur en humidité. Le procédé se déroule sous une pression suffisamment élevée, ce qui permet d'assurer une prise rapide de la matière première et d'obtenir un matériau de haute densité et dureté en sortie. Les avantages de cette technologie sont considérés comme une production rapide et la simplicité des mécanismes de production. Le principal inconvénient de la méthode est l'impossibilité d'utiliser le matériau pour la construction de structures qui seront exposées à une humidité élevée. C'est en raison de ses faibles performances qu'une telle brique est peu utilisée et que le volume de sa production est plutôt faible.

La deuxième méthode est appelée moulage plastique. et consiste à extruder de l'argile à partir d'une presse à bande, suivi d'un séchage et d'une cuisson des flans à une température de 1000 degrés. Dans le même temps, le taux d'humidité de l'argile atteint 35%, alors qu'avec le pressage semi-sec, ce chiffre atteint à peine 10%. Cette méthode est utilisée pour fabriquer la majeure partie des briques en céramique utilisées dans tous les domaines de la construction. Les avantages du procédé incluent la possibilité de produire des briques de différentes formes et tailles, ce qui permet la formation de sections creuses dans les ébauches, modifiant les caractéristiques opérationnelles du matériau. Les inconvénients sont le coût élevé de l'équipement et, par rapport à la première méthode, un temps légèrement accru pour la production de briques.

Après la production, chaque lot de briques en céramique est testé. Pour ce faire, prenez plusieurs copies et vérifiez-les pour l'absorption d'eau, la compression et la résistance aux chocs. Le contrôle est effectué sur des équipements spécialisés à l'aide d'une presse multitonnes.Selon les résultats des tests, les produits sont certifiés conformément aux exigences strictes de GOST avec l'attribution des classes appropriées de résistance au gel (F) et de résistance (M). Cependant, en plus du symbole de la lettre, le marquage de la brique comprend également des chiffres. Ainsi, le chiffre situé derrière le symbole F indique combien de cycles de gel-dégel une brique peut supporter sans perdre ses caractéristiques opérationnelles de base.

L'indicateur numérique suivant le "M" indique quelle peut être la charge maximale sur 1 cm2 de la surface de la brique. En raison du fait que tous les tests sont effectués selon une seule norme, les briques certifiées de différents lots peuvent ne différer que très légèrement les unes des autres. Cela permet de classer les articles selon la forme d'exécution et la taille, compte tenu des produits appartenant à une catégorie ou à une autre, conditionnellement les mêmes. Le champ d'application des briques en céramique est assez large. En plus de la construction, le matériau est utilisé avec succès dans la construction de cheminées, de clôtures, de colonnes et d'escaliers, ainsi que dans la restauration de façades et d'intérieurs.

La production de briques en céramique est réalisée conformément à l'actuelle GOST 530 2012, qui garantit des caractéristiques opérationnelles élevées du matériau et permet son utilisation comme matériau de construction principal pour la construction de bâtiments à plusieurs étages et de structures industrielles. Conformément à la norme spécifiée, les briques en céramique ordinaires ont une couleur rouge-brun standard, tandis que la gamme de couleurs des modèles de parement comprend toutes les nuances et dépend de la qualité de l'argile, de la présence de divers additifs, additifs, colorants spéciaux et de l'ajout de glaçure.

L'absorption d'eau est la capacité d'un matériau à absorber et à retenir l'humidité. Pour déterminer cet indicateur, la brique sèche est pesée, puis placée dans un récipient avec de l'eau et laissée pendant 38 heures, après quoi elle est retirée et repesée. Les grammes "extra" indiqueront l'humidité absorbée par le matériau. Ensuite, la valeur obtenue est convertie en pourcentage de la masse totale de briques sèches et l'indice d'absorption d'humidité est obtenu. Selon les exigences de GOST, le rapport fractionnaire de l'humidité au poids sec ne doit pas dépasser 8% pour les briques pleines et 6% pour les briques creuses.

La conductivité thermique des briques en céramique est la capacité d'un matériau à conduire une certaine quantité de chaleur à travers un mètre carré par unité de temps. Plus cet indicateur est bas, mieux la chaleur est retenue dans la pièce en hiver et moins d'air chaud y pénètre pendant les mois d'été.

La résistance d'un matériau céramique indique sa capacité à résister aux charges mécaniques et aux chocs et est déterminée par la limite de contrainte interne lors des essais de compression, de flexion et de traction du matériau. Les marques les plus durables de briques en céramique sont les modifications M200, M250 et M300.

La densité d'une brique est la masse de matériau dans un mètre cube. Cette valeur est inversement proportionnelle aux valeurs de porosité et est considérée comme l'une des caractéristiques les plus importantes de la conductivité thermique d'une brique. La densité n'est pas un indicateur constant pour tous les types de pierre céramique et varie de 1000 kg/m3 pour les modèles creux à 2100 kg/m3 pour les clinker.

La porosité indique le degré de remplissage de la structure en brique avec des pores en pourcentage et a un effet direct sur la résistance, la conductivité thermique et la résistance au gel du matériau. Pour augmenter la formation de pores, la composition d'argile est mélangée avec de la sciure de bois, de la tourbe, du charbon et de la paille broyée - c'est-à-dire des matériaux qui brûlent complètement pendant la cuisson et laissent de nombreux petits vides à leur place.La porosité, comme la densité, n'est pas une valeur constante pour différents types de briques, et dans les produits en clinker, elle peut atteindre sa valeur minimale de 5%, tandis que dans les éprouvettes de parement, elle est de 14%.

La résistance au gel est indiquée par le symbole F et indique le nombre de cycles de gel-dégel qu'un matériau peut transférer avant qu'il ne commence à se briser. Ainsi, l'indice des modèles de clinker varie de F50 à F100, ce qui signifie la capacité de ce type de brique céramique à durer 50 ou 100 ans. Pour les modèles de parement, cet indicateur varie de 25 à 75, et pour les spécimens de maçonnerie corsés et creux, il est limité à des valeurs de 15 à 50 ans.

La masse d'une brique est un indicateur important et est prise en compte lors du calcul de la charge sur la fondation, lors de la détermination de la capacité de charge des véhicules destinés à son transport, ainsi que lors du choix d'une marque de grue et des conditions de stockage. La masse des briques en céramique dépend entièrement de leur porosité, densité, taille et présence de cavités. Ainsi, une seule brique en céramique pèsera de 3,3 à 3,6 kg/pièce dans une version pleine, et de 2,3 à 2,5 kg dans une version creuse. Les modèles un et demi pèsent un peu plus: la masse d'un creux est de 3-3,3 kg et celle d'un corsé - de 4 à 4,3 kg.

Pour simplifier les calculs de la différence de poids des espèces pleines et creuses, vous pouvez utiliser des indicateurs de poids moyen et supposer conditionnellement que le poids d'une brique pleine avec un vide jusqu'à 13% est de 4 kg, tandis que le poids conditionnel d'un la brique creuse avec un vide supérieur à 15 % est de 2,5 kg. Cependant, ces calculs sont valables pour l'une des tailles de pierre les plus courantes et les plus courantes - 250x120x65 mm.

Connaître la masse d'une brique vous permet de calculer le poids d'une palette ou d'un mètre cube de maçonnerie avec une précision de kg. Donc 1 mètre cube. m de maçonnerie, constitué de 500 briques pleines, pèsera de 1690 à 1847 kg. De plus, lors du calcul du nombre de pierres dans un mètre cube, vous devez savoir qu'il peut contenir sept rangées de briques doubles (200-240 pièces), dix rangées de briques épaissies et demie (380 pièces) et 13 rangées d'un un seul.

Conformément aux normes GOST actuelles, les briqueteries produisent trois tailles standard de briques en céramique: simple, un et demi et double. Chaque instance a une forme géométrique régulière, des bords droits et une surface plane de faces. La plus courante est une pierre unique (NF) de dimensions 250x120x65 mm. Les dimensions d'un produit un et demi (1.4NF) sont de 250x120x88 mm, et un produit double (2.1NF) atteint 250x120x140 mm. En plus des courants, il existe également des tailles rares, telles que celles des eurobricks (0.7NF) et des copies modulaires (1.3NF). Les dimensions des premiers ne sont que de 250x85x65 mm, tandis que les seconds sont représentés par des modèles longs mesurant 288x138x65 mm.

GOST russe permet la production de modèles incomplets d'une longueur de 180, 120 et même 60 mm, ainsi que la production de produits façonnés, différant par des formes non standard. Cependant, ces normes ne sont utilisées que dans les briqueteries russes et sont régies par les normes nationales. Les homologues étrangers sont fabriqués selon des exigences légèrement différentes et ont des dimensions de 240x115x71 et 200x100x65 mm. Par conséquent, lors de l'achat de matériel, vous devez tenir compte de ce point et faire attention au pays d'origine de ce produit.

Forte demande des consommateurs et grande la popularité des briques en céramique est due à un certain nombre d'avantages importants de ce matériau.

• Des indicateurs élevés de résistance et de résistance au gel permettent d'utiliser des briques comme matériau de construction principal dans la construction de bâtiments dans n'importe quelle zone climatique.
• D'excellentes propriétés d'isolation acoustique font de la brique un matériau irremplaçable pour la construction de murs de séparation dans la construction d'immeubles d'habitation.
• Une faible absorption d'eau, ne dépassant pas 14%, empêche la structure d'absorber l'excès d'humidité et lui permet de sécher rapidement après la pluie.

• La totale sécurité environnementale du matériau, due à l'origine naturelle de l'argile, permet l'utilisation de briques dans la construction de cheminées et les travaux de finition intérieure.
• La grande stabilité thermique des produits leur permet d'être utilisés dans la construction de fours et l'aménagement de cheminées.
• D'excellentes qualités décoratives offrent de nombreuses possibilités d'utiliser des briques en céramique dans la mise en œuvre de projets de conception audacieux.

La classification des briques en céramique se fait selon plusieurs critères, dont le plus fondamental est la fonction fonctionnelle du matériau. Sur cette base, quatre grands groupes sont distingués, dont chacun n'a que ses qualités intrinsèques et ses caractéristiques opérationnelles.

Ce type de matériau est le plus massif et est utilisé lors de la réalisation d'un type de maçonnerie simple dans la construction de bâtiments et de structures. La brique ordinaire, à son tour, est subdivisée en deux autres types et peut être creuse et corsée.

Les modèles corps entier sont utilisés dans les cas où la structure à ériger sera soumise à des charges mécaniques, de choc ou de poids constantes. Le matériau est largement utilisé dans la construction de colonnes, de murs et de piliers porteurs. Pour de telles structures, il est préférable de choisir les nuances M250 et M300, qui ont une résistance et une durabilité maximales. Cependant, lors de l'utilisation de matériaux solides, il convient de garder à l'esprit que les caractéristiques d'isolation thermique de la structure en cours de construction seront considérablement réduites. Ce point doit toujours être pris en compte et des mesures supplémentaires doivent être prises pour conserver la chaleur à l'intérieur de la pièce. La densité moyenne des briques pleines varie de 1600 à 1900 kg/m3, la porosité est de 8% et les valeurs de conductivité thermique vont de 0,6 à 0,7 unités conventionnelles. La brique pleine est capable de résister jusqu'à 75 cycles de gel-dégel, elle peut donc être utilisée pour la construction de clôtures, d'escaliers extérieurs et de murs.

Les briques poreuses creuses sont destinées à la construction de bâtiments résidentiels de faible hauteur, dont les murs ne subiront pas de charges de poids importantes. De plus, le matériau creux est souvent utilisé comme élément de remplissage dans les immeubles d'habitation à charpente monolithique et dans la construction de cloisons intérieures. Dans ce dernier cas, il est permis d'utiliser un matériau moins durable avec les indices M100 et M150. Les vides à l'intérieur de la brique peuvent être situés à la fois verticalement et horizontalement, cependant, il faut garder à l'esprit que les cavités dirigées horizontalement réduisent considérablement la résistance globale de la structure. Le nombre de vides dans une brique creuse peut atteindre 13% du volume total, ce qui rend la production du matériau économiquement viable et réduit considérablement le coût des objets en construction. De plus, en raison des propriétés d'isolation thermique élevées dues à la présence de cavités internes, les maisons construites en briques creuses sont très chaudes.

La densité d'un tel matériau varie de 1000 à 1450 kg/m3, la porosité est en moyenne de 7%, et les valeurs de conductivité thermique varient de 0,3 à 0,5 unité conventionnelle. La configuration et la profondeur des cavités dans une brique sont différentes. Les trous peuvent avoir une exécution à la fois traversante et unilatérale, et la forme de leur section transversale peut être ronde, carrée et rectangulaire. Lors de l'utilisation de briques creuses, une condition importante pour une construction réussie est la capacité du maçon à réaliser la maçonnerie de manière à ce que le mortier de ciment ne pénètre pas dans les cavités et n'en expulse tout l'air. Sinon, la brique creuse perdra sa fonction principale de préserver l'entrefer à l'intérieur de la maçonnerie et ne pourra pas assurer l'isolation thermique nécessaire de la pièce.

Ce type de brique est appelé avant ou avant. Le but principal du matériau est le revêtement extérieur et la restauration des bâtiments.La brique a une densité élevée, atteignant 1450 kg / m3, une porosité de 14% et une conductivité thermique jusqu'à 0,5 unité. Le matériau est produit dans une large gamme de couleurs et se distingue par l'uniformité de la coloration, l'absence de défauts, une belle surface et des formes précises de briques. Pour la plupart, la pierre de parement est produite dans une version creuse, ce qui permet, simultanément à la finition, de réaliser une isolation thermique supplémentaire des locaux et de réduire le coût de parement.

Les briques de parement sont produites en cinq versions : régulière, texturée, façonnée, émaillée et engobée.

• Brique ordinaire a une surface extérieure lisse et est disponible dans une grande variété de couleurs et de nuances. Les avantages de ce type sont la durabilité du revêtement et l'absence de réparations fréquentes. Les inconvénients incluent le coût élevé du matériau qui, lorsqu'il est confronté à de grandes surfaces, affecte considérablement le budget.
• Brique texturée Il est utilisé pour la décoration intérieure et extérieure des locaux et se distingue par la présence d'une texture en relief imitant un motif de fibres de bois ou de pierre naturelle, ainsi que par l'image de motifs géométriques, de symboles et de dessins. Dans la fabrication de briques texturées, le béton projeté est largement utilisé, dont l'essence est d'appliquer une couche décorative avec une image déjà dessus sous haute pression.

• Briques façonnées ou façonnées est un matériau avec une configuration non standard et est utilisé dans la conception de courbures sur des colonnes, des arcs et d'autres formes architecturales.
• Brique engobée présenté sous la forme d'une pierre artificielle colorée à deux couches avec une surface lisse. La technologie d'engobe implique l'application d'une couche d'argile blanche sur la matière première séchée, suivie d'une cuisson. De plus, l'argile est pré-peinte de différentes couleurs à l'aide de colorants et de pigments spéciaux. Ce matériau a fière allure à l'intérieur et est souvent utilisé dans la décoration des couloirs, des couloirs et des espaces publics.
• Brique émaillée produit en appliquant une glaçure spéciale constituée de verre à bas point de fusion. Grâce à l'application d'un revêtement imperméable vitreux, la résistance au gel et à l'humidité du revêtement en céramique augmente considérablement. Divers colorants sont ajoutés à la glaçure au stade de la fabrication, ce qui donne une couleur profonde et une texture transparente brillante sur la surface de la brique.

La pierre de clinker est utilisée pour le revêtement des sous-sols et des façades des bâtiments, dans la construction des sols dans les ateliers industriels, ainsi que dans le pavage des routes, des ponts et des trottoirs. La brique se caractérise par une résistance élevée et une longue durée de vie, grâce à la technologie de fabrication des modèles de clinker. Le fait est qu'une qualité spéciale d'argile réfractaire est utilisée pour leur production, qui est cuite à des températures plus élevées que dans les produits fabriqués à l'aide de la technologie traditionnelle. C'est à la fois un plus et un moins des briques de clinker. L'avantage est considéré comme la résistance la plus élevée, correspondant aux indices M400-M1000, et une excellente résistance au gel, qui permet aux pierres de supporter de 50 à 100 cycles de gel-dégel. Les inconvénients incluent le coût trop élevé du matériau et une conductivité thermique élevée en raison de la densité accrue des matières premières.

Le matériau doit ses propriétés réfractaires élevées à l'argile réfractaire, qui représente 70 % de la masse totale de la brique. Ce type d'argile est capable de supporter facilement des températures de 1600 degrés, tout en maintenant les propriétés opérationnelles et l'intégrité des formes. Les briques réfractaires ont trouvé une large application dans la construction de cheminées et de poêles, et ont donc commencé à être produites sous des formes non traditionnelles conçues pour être utilisées dans des poêles.Ainsi, en plus des formes standard, la gamme comprend des produits de configurations en forme de coin, arquées et trapézoïdales qui s'intègrent parfaitement dans les conceptions de poêles et de cheminées.

De nombreuses entreprises sont engagées dans la production de briques en céramique en Russie, mais je voudrais en souligner certaines séparément.

Usine de céramique de Golitsyno est l'entreprise de fabrication de briques la plus puissante de notre pays, elle produit environ 120 millions d'unités par an. Les spécialistes de l'usine ont mis en place un contrôle rigoureux de la qualité des produits, effectué à chaque étape de la production. Cela nous permet de suivre et de supprimer rapidement les articles défectueux et de ne fournir sur le marché que des matériaux de haute qualité. La production des produits est réalisée sur les derniers équipements étrangers en utilisant les derniers développements et technologies modernes. La gamme de l'entreprise est représentée par un grand nombre de pierres pleines et creuses, ainsi que de nombreuses variétés de briques de parement.

Entreprise "Brique slave" possède une base de production puissante et produit jusqu'à 140 millions d'unités par an. L'entreprise existe depuis 20 ans, au cours desquels elle a accumulé une vaste expérience dans la production de matériaux de construction et atteint le niveau européen. L'entreprise a été construite selon le projet de la société allemande Hans Lingl et est aujourd'hui la briqueterie la plus moderne de Russie. Un grand nombre de types différents de pierre céramique, y compris des blocs rouges ordinaires et des modèles de parement décoratifs, sortent du convoyeur de production de l'entreprise.

Produits de "l'usine de matériaux muraux en céramique de Novokubansk" est également bien connu dans notre pays. L'entreprise dispose de sa propre base de matières premières et contrôle la qualité de ses produits, à commencer par l'approvisionnement en matières premières. La capacité de production annuelle de l'entreprise est de 70 millions de pièces par an.

Association "Matériaux muraux" comprend plusieurs entreprises situées dans les régions de Moscou et de Léningrad, dont la productivité totale atteint 450 000 000 pièces par an. Aujourd'hui, l'entreprise propose la plus large gamme de matériaux de construction en céramique en Russie et est l'un des leaders dans la production de pierre céramique dans l'espace post-soviétique.

Les principaux critères de choix d'une brique sont ses caractéristiques techniques et sa qualité. Pour déterminer les propriétés du matériau, il est nécessaire de se familiariser avec l'étiquetage du produit et d'étudier la documentation qui l'accompagne. Il est beaucoup plus difficile de déterminer la qualité des produits, et étant donné que la résistance globale de la structure à ériger et ses propriétés opérationnelles dépendent de ce facteur, vous ne pouvez pas vous tromper ici.

Ainsi, lors de l'achat, il est recommandé de prendre quelques briques de la palette et de les frapper avec un manche de truelle. Si le produit est de haute qualité, alors le son émis sera long, sonore et légèrement métallique, et inversement, s'il y a un défaut ou une brique de mauvaise qualité, le son sera court et mat. Si au moins une des briques testées fait un bruit sourd, il vaut mieux refuser d'acheter ce lot. Vous pouvez vérifier la brique d'une manière plus radicale. Pour ce faire, vous devez le diviser avec un marteau, et si le matériau s'avère de haute qualité, la brique se divisera en plusieurs grandes parties, et si la qualité du matériau est faible, elle s'effondrera en poussière .

Conseils pour la pose de poêles et cheminées en briques dans la vidéo ci-dessous.