Qu'est-ce que le mortier et où est-il utilisé?

Lors de la pose d'un poêle ou d'une cheminée, ainsi que pour protéger les hauts fourneaux ou les poches de coulée d'acier, on utilise non seulement des briques réfractaires, mais également du mortier résistant au feu en argile réfractaire. Un mélange de maçonnerie résistant à la chaleur est constitué d'un tel matériau, qui non seulement fixe de manière fiable tous les éléments structurels les uns aux autres, mais agit également comme un composé d'étanchéité qui ne perd pas ses fonctions même dans des conditions de température très élevées.

Le mortier est un matériau qui appartient à la classe des réfractaires, sa production est réalisée en usine. La fabrication du matériau consiste à préparer un mélange sec de kaolin et de poudre de chamotte dans un rapport 1: 1.

Le mortier fini a la forme d'une fine poudre d'une teinte brun grisâtre ou brun rougeâtre. La poudre doit être constituée de composants avec des fractions de taille égale. La présence de grumeaux durcis dans le mortier est considérée comme un mariage. Selon la taille des fractions, la poudre d'argile réfractaire est divisée en types.

• Gros grain - la granulométrie du mélange est de l'ordre de 2-2,8 mm. Ce matériau est composé à 75 % de chamotte et à 25 % d'additifs.

• Grain moyen - la granulométrie du mélange est de 1-2 mm. Le mélange contient 80% de chamotte et 20% d'argile.

• À grain fin - la granulométrie du mélange est de l'ordre de 0,24 à 1 mm. Le mélange contient 85 % de poudre de chamotte et 15 % de kaolin.

Une solution de mortier est préparée en combinant la composition sèche avec de l'eau. Ses qualités - résistance à la chaleur et résistance au feu - sont utilisées pour la maçonnerie du four et le revêtement intérieur de ses surfaces. Les fabricants emballent le mortier dans des sacs de 50 kg chacun, moins souvent l'emballage se trouve également en 25 kg. La principale exigence du produit est sa sécheresse absolue, car la composition a tendance à perdre ses propriétés sous l'influence de l'humidité.

La poudre de mortier, combinée à une certaine quantité d'eau, forme un mélange de travail qui a les mêmes propriétés que les briques réfractaires. La composition se dilate lorsqu'elle est chauffée, un film céramique fiable est obtenu à sa surface, qui scelle les joints de la maçonnerie du four, les protégeant ainsi des effets des températures élevées.

Le mortier réfractaire à partir de mortier est subdivisé en différents types qui présentent certaines caractéristiques physiques et chimiques. La sélection correcte de la composition de maçonnerie réfractaire peut garantir la protection des bâtiments résidentiels et autres dans lesquels un poêle ou une cheminée est installé contre le feu. En outre, la composition de mortier à haute teneur en alumine et en plastique est utilisée non seulement pour les fours de pose, mais également à des fins industrielles lors de la cuisson de divers types de pièces. Le mortier est classé selon les principaux critères suivants.

Selon la composition, les mélanges de mortier sont les suivants.

• Mortier périclase, grade MPSF - est fabriqué à base de poudres de périclase, où les composants phosphates agissent comme composants liants.Un tel mélange est utilisé pour sceller les joints de la maçonnerie du four et fait partie du revêtement dans la fabrication de produits réfractaires.

• Mortier magnésien - le mélange est à base d'oxyde de magnésium et de ses dioxydes. Ce type de mortier est utilisé en sidérurgie pour l'aménagement de la voûte des fours de fusion du métal.

• Mortier de mullite - dans la composition du mélange, un minéral est utilisé, appelé mullite, composé des éléments aluminium, fer et silicium. Ce type de mélange est utilisé pour protéger les poches de coulée d'acier.

• Mortier de corindon mullite - fabriqué à partir de composant corindon et de polyphosphate de sodium. Le corindon, en tant que minéral, a une dureté comparable au diamant et, dans sa composition, le corindon est l'une des variétés d'oxyde d'aluminium.

• Mortier de cordiérite - contient dans sa composition du kaolin, de l'alumine, du quartz, du feldspath, du talc. La poudre de cordiérite a un faible coefficient de dilatation lorsqu'elle est chauffée et ne se fissure pas lorsqu'elle est rapidement refroidie. Il est utilisé dans la fabrication de produits réfractaires, de filtres.

• Mortier de zircon - le mélange contient de l'oxyde de zirconium. Ce type de métal est résistant au feu, c'est pourquoi les mélanges sont utilisés dans l'industrie sidérurgique.

• Mortier de nitrure - le mélange contient du nitrure de silicium. Les propriétés de résistance à la chaleur du mortier de nitrure sont utilisées dans les industries de la fonte des métaux et de l'incinération des déchets.

• Mortier d'oxyde - contient des oxydes de métaux tels que le béryllium, le cérium, le thorium. Les mélanges de mortier de ce type sont utilisés pour l'industrie nucléaire.

Tous les types de mortiers sont disponibles sous forme de mélanges fluides. Une exception est le mortier d'oxyde, qui est produit sous une forme pâteuse.

Toute masse morte est marquée d'une certaine manière, en fonction de sa composition et de ses propriétés. Par exemple, la partie lettre du marquage contient les composants de la composition et les chiffres indiquent le pourcentage d'oxydes d'aluminium dans le mélange. Les types de mortier suivants se distinguent par les marques :

• MP-18 - mélange de mortier semi-acide contenant au moins 20% d'oxyde d'aluminium;
• MSh-28 - mortier d'argile réfractaire avec une teneur en oxyde d'aluminium de 28%;
• MSh-31 - mortier d'argile réfractaire avec une teneur en oxyde d'aluminium allant jusqu'à 31%;
• MSh-32 - mortier d'argile réfractaire avec une teneur en oxyde d'aluminium allant jusqu'à 32%;
• MSh-36 - mortier d'argile réfractaire avec une teneur en oxyde d'aluminium allant jusqu'à 36%;
• MSh-39 - mortier d'argile réfractaire avec une teneur en oxyde d'aluminium allant jusqu'à 39%;
• MShB-35 - mortier de chamotte avec bauxite, contenant 35% d'oxydes d'aluminium et minerai du même nom sous forme de bauxite;
• MMKRB-52 - un mélange de mullite-silice avec addition de bauxite et une teneur en oxydes d'aluminium de 52%;
• MMKRB-60 - un mélange de mullite-silice avec addition de bauxite et une teneur en oxydes d'aluminium de 60%;
• MML-62 est un mélange de mullite sans impuretés, contenant 62% d'oxydes d'aluminium ;
• MMK-72 - mortier mullite-corindon contenant 72% d'oxyde d'aluminium;
• MMK-77 - mortier mullite-corindon contenant 77% d'oxyde d'aluminium;
• MMK-85 - mortier mullite-corindon contenant 85 % d'oxyde d'aluminium;
• MKBK-75 - un mélange de mullite-silice avec addition de bauxite et une teneur en oxydes d'aluminium de 75%;
• ММКФ-85 - un mélange de mullite-corindon, sous forme de liant-base, il utilise des phosphates, contient 85% d'oxyde d'aluminium ;
• MC-94 est un mortier de zirconium, un mélange spécial composé de poudre de mortier finement broyée et de zirconium, destiné à la maçonnerie réfractaire d'éléments résistants à la chaleur.

Les mélanges de mortier sont utilisés pour effectuer des travaux de maçonnerie lors de l'installation de fours et d'autres structures similaires telles qu'un haut fourneau, une poche pour couler l'acier, dans des fours à coke ou des réchauffeurs d'air. Les fours sidérurgiques à foyer ouvert, les mélangeurs, les creusets, etc. sont soumis à un caillebotis. Pour le traitement de surface, des solutions d'une consistance donnée sont préparées directement sur chantier avant le début des travaux. Certains types de mortier peuvent rester dilués pendant un certain temps et peuvent être utilisés sans craindre de perdre leurs propriétés ignifuges.

Pour produire du mortier, certaines connaissances et compétences ne sont pas nécessaires - la méthode de préparation du mélange est assez simple. Les instructions pour effectuer le travail sont les suivantes.

• Tout d'abord, vous devez préparer et nettoyer le lieu de travail des débris étrangers. De plus, tous les objets et outils inutiles sont supprimés de la zone de travail.
• Vous devrez préparer un grand récipient pour mélanger la composition, tandis qu'à l'avance, vous devez préparer tous les outils - un mélangeur pour mélanger, une spatule, de l'eau propre pour diluer la composition.
• Avant la pose, les briques doivent être nettoyées de la saleté, de la poussière ou, si la brique était utilisée, il sera nécessaire d'en retirer soigneusement les restes de l'ancienne composition. De plus, il est important d'éliminer les dépôts de carbone et les dépôts de suie des surfaces en briques.
• Les travaux sur la dilution de la poudre fine sèche doivent être effectués dans un respirateur de protection et des lunettes de protection afin de ne pas inhaler les poussières de la composition, car ses composants sont nocifs pour la santé humaine. Les mains devront être recouvertes de gants de protection.

Les mélanges de mortier de travail sont divisés en 3 types en fonction de leur densité, c'est-à-dire du degré de dilution de la poudre sèche avec de l'eau :

• consistance liquide - il s'avère que 13 à 13,5 litres d'eau sont ajoutés à 20 kg de poudre;
• consistance semi-épaisse - obtenue en mélangeant 20 kg de poudre avec l'ajout de 11,5 à 12 litres d'eau;
• consistance épaisse - une telle solution est préparée à raison de 20 kg du mélange et de 8 à 8,5 litres d'eau.

Des compositions liquides et semi-épaisses sont utilisées lorsqu'il est nécessaire de réaliser des joints d'étanchéité de la maçonnerie dont l'épaisseur ne dépasse pas 3 mm. Si une couture d'une épaisseur supérieure à 3 mm est requise, seules des formulations à consistance épaisse sont utilisées pour elles. L'épaisseur des joints dans la maçonnerie céramique est de 3 mm, tandis que la maçonnerie réfractaire permet des joints plus fins. Le processus de préparation du mortier est le suivant :

• prenez un récipient du volume requis et versez-y du mortier sec;
• de l'eau (propre, sans impuretés ni inclusions) est ajoutée à la poudre par petites portions, par étapes;
• lors de l'ajout de nouvelles portions d'eau, la poudre de mortier est bien mélangée avec un mélangeur pour les travaux de construction ou une perceuse avec un accessoire spécial est utilisée;
• lors du mélange de la composition, il est important d'obtenir une masse homogène dans laquelle les grumeaux de toute taille sont complètement absents;
• après avoir ajouté une petite portion d'eau et bien mélangé le mélange, la composition résultante est laissée au repos pendant environ 25-30 minutes, après quoi sa consistance est déterminée et, si nécessaire, une nouvelle petite portion d'eau est ajoutée, apportant ainsi la masse entière à la condition désirée.