Description des dalles de pavage en sable polymère et leur pose

La tuile de sable polymère est un revêtement de trottoir relativement nouveau... Ce matériau présente un certain nombre de caractéristiques et d'avantages qui le distinguent des autres. Les utilisateurs notent particulièrement le design pratique avec une variété de couleurs, un prix abordable et une fiabilité.

Les dalles de pavage en sable polymère présentent un certain nombre d'avantages qui augmentent la demande.

• L'avantage le plus important est peut-être que le matériau est capable de servir 40 ans ou plus.
• Les polymères peuvent tolère bien les basses températures.
• Grande capacité à l'absorption d'humidité, évite les déformations lors des fluctuations de température.
• La composition des carreaux est telle qu'elle offre plasticité avec force. Les éclats et les fissures n'apparaissent pas sur le matériau, ce qui réduit considérablement les déchets pendant le transport, l'installation et l'exploitation en général.
• Peu de poids le produit le rend pratique à la fois dans le transport et dans l'emballage. Il permet également aux tuiles d'être utilisées comme matériau de couverture ou pour le chevauchement entre les étages.
• Faible conductivité thermique aide à empêcher la neige ou la glace de s'accumuler à la surface du matériau.
• Aucune substance hautement glissante n'est utilisée dans la production de carreaux.ce qui en fait un bon revêtement de chaussée à tout moment de l'année.
• Huiles et divers acides ne peut pas endommager le matériau polymère.
• Le revêtement a protection fiable contre les moisissures, les champignons et les alcalis.
• Variété de méthodes de coiffage vous permet de recourir à l'aide de professionnels ou de tout faire vous-même.
• Les carreaux de polymère respectueux de l'environnement se distinguent avantageusement du fond de la chaussée en asphalte. Une exposition prolongée à des températures élevées ne provoque pas la libération de diverses substances nocives, n'affecte pas les propriétés du matériau.
• Réparation facile et rapide, dans lequel un seul élément peut être remplacé.
• Variété de designs et de couleurs. Les nombreuses formes géométriques des carreaux vous permettent de créer des options uniques pour la conception de routes ou de sites.

Malgré l'abondance de qualités positives, les matériaux polymères présentent également certains inconvénients.

• Les blocs peuvent se dilater lorsqu'ils sont exposés à des températures élevées et à un empilement incorrect. Il est important de maintenir l'écart correct entre les éléments (au moins 5 mm) et de monter uniquement sur de la colle, du sable, du gravier ou du ciment.
• Le coût des blocs de sable polymère n'est pas le plus bas par rapport aux autres matériaux de pavage. Cela est dû à leur coût élevé.
• Certains types de carreaux nécessitent à l'aide d'outils coûteux.
• Un composant tel que le plastique rend les carreaux légèrement inflammables. Cela signifie que le matériau ne brûlera pas, mais peut carboniser ou se déformer lorsqu'il est exposé au feu.

Les produits de sable polymère ont des caractéristiques standard qui peuvent différer selon la méthode de fabrication du carreau. Selon la réglementation, la densité du bloc doit varier de 1600 à 1800 kg / m² et l'abrasion - de 0,05 à 0,1 g / cm². Quant au volume d'absorption d'eau, cet indicateur ne doit pas dépasser 0,15 pour cent. Pour différents fabricants, le paramètre de résistance à la flexion et à la compression peut varier de 17 à 25 MPa.La résistance au gel des produits finis va de 300 cycles. Les carreaux ont une durée de vie moyenne de 50 ans. Le matériau polymère-sableux est capable de résister à des températures de -70 à +250 degrés. Il y a des tuiles d'une couleur ou de plusieurs à la fois.

Les caractéristiques des blocs peuvent différer selon l'endroit où le revêtement sera appliqué. Le poids des produits polymères peut aller de 1,5 à 4,5 kg. Les épaisseurs standard vont de 1,5 à 4 centimètres. Les tailles les plus populaires sont 300x300x30, 330x330x20, 330x330x38 mm, qui sont bien adaptées aux pistes. Un peu moins souvent, les acheteurs choisissent des carreaux 500x500x35, 500x500x25, 500x500x30 mm, pratiques pour aménager de grands sites.

La production de blocs sable-polymère diffère par la technologie de processus.

• Lors de la coulée par vibration, la composition des matériaux standard est complétée par des additifs et des plastifiants... En conséquence, les produits deviennent plus résistants au gel et moins poreux. Ce processus utilise des moules en plastique à haute résistance. Après les avoir remplis d'un mélange de béton, le compactage se produit sur une table vibrante, puis se solidifie à haute température. La technologie nécessite une participation humaine, ce qui ne permet pas la production de volumes importants de plaques, et augmente également leur coût. Mais la méthode vous permet d'étendre les formes des blocs, les textures de surface, la palette de couleurs.
• Lors de la vibrocompression, des matrices spéciales sont utilisées, qui sont situées sur un support de vibration. C'est en eux que la composition de béton est coulée. Après cela, une puissante presse agit sur les matrices par le haut. Cette technologie est entièrement automatisée, ce qui permet de produire des lots importants de blocs composites polymère-sable avec des formes et des tailles précises. Les dalles ainsi obtenues sont plus denses, tolèrent mieux les variations de température et se distinguent par leur durabilité. La surface des produits est rugueuse, ce qui rend le revêtement plus sûr.
• Pressés à haute température, on obtient des carreaux de bonne qualité.... Il se compose de polymères, de sable et de pigments qui sont mélangés puis fondus dans une extrudeuse. Ensuite, ils sont pressés à haute pression. Jusqu'à refroidissement complet, les blocs sont dans les moules. Les éléments résultants résistent aux basses températures, aux charges élevées et à une abondance d'eau. De plus, leur surface n'est pas glissante, ce qui augmente la sécurité du revêtement.

La fabrication de produits polymères-sable doit être effectuée dans un certain ordre.

• Le matériau polymère doit subir un broyage ou une agglomération. Cette étape peut être supprimée en utilisant des puces polymères.
• Ensuite c'est fait un mélange de sable raffiné, polymères, pigments, additifs.
• La composition résultante doit passer traitement thermique et procédé de fusion.
• Après cela, il est servi le presseoù il prend la forme et la taille requises.
• Les produits finis passent tri.
• La dernière étape est emballer carrelage.

Il est important de prendre en compte que le mélange utilisé pour la fabrication de produits de sable polymère peut différer légèrement en composition.... Ainsi, il devrait comprendre de 65 à 75 pour cent de sable, de 25 à 35 pour cent de polymères, de 3 à 5 pour cent de pigments, de 1 à 2 pour cent de stabilisants. Ces derniers sont nécessaires pour protéger de manière fiable les carreaux contre l'exposition aux rayons ultraviolets.

Pour teinter les blocs à partir d'un mélange sable-polymère, on utilise le plus souvent des oxydes métalliques. Par exemple, l'utilisation d'oxyde de chrome permet de réaliser des dalles vertes de différentes nuances.

Les produits à base de sable et de polymères sont largement utilisés par les citadins, les propriétaires de maisons de campagne, les constructeurs et les concepteurs.Bien sûr, ces tuiles sont le plus souvent vues sur les allées de jardin, autour des piscines ou des belvédères. Il a l'air très impressionnant comme pavé. En outre, il est complété par un aménagement paysager, des compositions de fleurs et de plantes.

Très souvent, les blocs de sable polymère sont utilisés dans les services automobiles et les stations-service. De plus, ils peuvent décorer des marches, des sous-sols et d'autres éléments de maisons. Dans les centres commerciaux, les parcs, les terrains de jeux et autres lieux publics, on trouve également souvent des revêtements sable-polymère. Il existe des options pour les carreaux conçus comme des bardeaux. Cela lui permet d'être utilisé comme matériau de toiture.

Tout d'abord, au moment de commencer le choix des blocs de sable polymère, il convient de prendre en compte le but pour lequel ils seront utilisés. Il est également important de prendre en compte les particularités du climat de la région. En règle générale, le marquage contient les plages de températures admissibles et les charges possibles. Lors du choix d'un carreau coloré, il convient de tenir compte des proportions de pigments colorants qu'il contient. Les colorants européens ne perdent pas leur couleur vive d'origine pendant longtemps. Quant aux pigments de mauvaise qualité, ils peuvent rapidement s'estomper sur le revêtement. Il faut aussi regarder pour que la tonification soit uniforme, sans taches. S'il y a des taches blanches sur les blocs, cela indique que le régime de température a été violé lors de leur fabrication.

Il est conseillé de prendre en compte la forme et la texture des dalles.... Il existe des options brillantes et mates. Dans ce cas, la texture peut être lisse ou ondulée. Il est important de bien sélectionner l'épaisseur des produits, en fonction de leur utilisation.... Si vous souhaitez réaliser le revêtement le plus sûr possible, il est alors conseillé de privilégier les éléments ayant subi un traitement texturé. Avec un lavage constant du revêtement, il faut prendre en compte à l'avance qu'il doit résister aux effets des produits chimiques.

Il est assez simple de poser des carreaux de sable en polymère de vos propres mains. De plus, vous pouvez choisir l'option la plus optimale pour cela. En règle générale, la charge future et la qualité du sol sont prises en compte.

Les blocs au sol peuvent être posés sous la forme d'un chevron ou d'un "damier". L'essentiel est que l'installation soit effectuée par temps sec. Dans ce cas, il est nécessaire de maintenir une distance de 0,5 à 0,7 centimètre entre les plaques. Lisser la surface avant la pose. La technologie d'assemblage des blocs sable-polymère fait intervenir trois méthodes.

La pose de sable nécessite une préparation préalable. Il faut enlever de 20 à 30 centimètres de terre. Dans ce cas, il est nécessaire de faire des calculs pour que la pente de la surface soit correcte. Cela garantira un bon drainage. Après le défrichage, la couche de sol doit être tassé. Le périmètre du site est équipé de fossés et le fond est compacté dans les tranchées. Maintenant, vous pouvez marquer où ira le chemin et où les bordures sont à l'aide de cordes et de piquets. Aux endroits sous les bordures, il faut verser trois à cinq centimètres de sable, ajouter de l'eau, puis bien tasser.

Ensuite, vous devez préparer une solution de ciment, qui sera la base. Au niveau indiqué précédemment, la bordure doit être aménagée. Une couche de géotextile doit être placée au fond du chantier de manière à ce que les toiles se chevauchent d'au moins 10 centimètres. Après cela, le sable est déposé en couches, chacune étant trempée dans l'eau et compactée. En conséquence, vous devriez obtenir un oreiller de sable d'environ 20 centimètres de haut.

La dernière étape préparatoire est la conception des tranchées pour drainer l'eau de pluie. Ensuite, vous pouvez procéder à la disposition des blocs à une distance de 0,5 cm les uns des autres. Dans ce cas, il faut taper dessus avec un marteau en caoutchouc pour une meilleure étanchéité. Les joints résultants doivent être remplis de mastic rempli de sable.

Si vous le souhaitez, vous pouvez installer une couche de renforcement supplémentaire d'éléments métalliques. Il est souhaitable de le faire dans les endroits où des charges élevées sont possibles et une résistance accrue est requise. Dans ce cas, un mélange de sable et de ciment est coulé sur l'armature dans un rapport de 3 à 1, avec une hauteur de 60 mm. D'en haut, le revêtement doit être bien arrosé, puis les plaques doivent être montées.

Lors de la pose sur du sable avec du gravier, des fractions ne dépassant pas un ou deux centimètres doivent être utilisées. Cette technologie fournit un revêtement solide et durable. Il est important de bien compacter la pierre concassée. Le coussin de mélange doit mesurer au moins 10 centimètres de haut. Une solution de béton est coulée directement dessus avec une couche de 50 mm et plus, tout en conservant la pente préalablement fixée.

La dalle doit être posée sur une surface sèche à l'aide d'un adhésif spécial et d'un ciment. Après cela, il est nécessaire de jointoyer les joints avec un mélange sable-ciment. Pour cela, la matière première est appliquée sur la surface des dalles, puis frottée dans les joints avec une brosse. Au dernier stade, ils sont remplis d'eau et frottés à nouveau.

L'installation de blocs de sable polymère sur une chape en béton est également réalisée avec une préparation préalable. Tout d'abord, vous devez verser une couche de pierre concassée d'une épaisseur de 150 mm. Après cela, posez une couche de mortier de ciment à partir de béton M-150. Les blocs sont posés sur la base résultante avec une fixation avec une colle spéciale.

En général, les retours des utilisateurs sur les blocs de sable polymère sont positifs. On note particulièrement leur capacité à résister à la chute d'objets lourds sur eux sans dommage. De plus, beaucoup ont souligné la bonne tolérance de divers détergents et des changements de température.

Dans la vidéo suivante, vous allez poser des tuiles de sable polymère sur des criblures de granit.